日前，邯郸新兴发电有限责任公司（以下简称新兴发电）凭借全链条智能化升级成果成功入选河北省先进级智能工厂名单，成为钢铁行业自备电厂数字化转型的典范。

　　深耕6载，新兴发电针对煤气管网波动大、设备运维难度高、安全环保要求严等行业痛点，构建了“生产作业－生产管理－运营管理”三位一体的智能管控体系，布局五大智能化场景，实现安全、效率与效益的同步提升，让传统煤气发电厂实现智能、绿色、高效的全方位升级。深耕6载，新兴发电针对煤气管网波动大、设备运维难度高、安全环保要求严等行业痛点，构建了“生产作业－生产管理－运营管理”三位一体的智能管控体系，布局五大智能化场景，实现安全、效率与效益的同步提升，让传统煤气发电厂实现智能、绿色、高效的全方位升级。

　　“以前锅炉区、汽轮机区靠人工巡检防误闯，现在电子围栏一设，未授权人员靠近就声光报警，AI监控还能抓拍未戴安全帽、违规吸烟！”安全员指着中控屏介绍。该平台整合UWB精准定位、智能违章识别、一键求救功能，实现了历史轨迹可追溯，30秒内捕捉精准坐标。不仅实现了从“人防”到“技防”的转变，更推动发电厂安全管理迈入数字化、智能化新阶段。

　　“过去调煤气靠老师傅‘感觉’和“经验”，管网压力一有波动就得忙活大半天，还搞不好就超标，现在有了锅炉自动燃烧系统，设定好负荷，系统自动算煤气、热风用量，参数稳得不用盯！”锅炉自动燃烧系统通过DCS控制器实时采集炉膛温度、烟气氧含量，以PID算法动态优化空燃比，负荷变化时前馈－反馈双控快速响应。数据见证成效，燃烧效率提高3%，锅炉主要参数控制合格率100%，每年节约燃耗成本超200万元，破解传统人工调节“滞后、不准”的难题。

　　在汽轮发电机等大型机组故障诊断的基础上，对主要辅机也完善了故障诊断系统。风机、凝结水泵、循环水泵等设备上的传感器24小时监测振动、温度，数据经5G传至诊断平台，系统平台对设备正常运行状况进行分析预测监视及异常推送，联动岗位进行全方位检查，基于智能诊断可识别早期磨损、润滑不良等隐性缺陷，减少非正常工况下的设备损耗，核心部件寿命大幅延长；精准定位故障源，运维效率大幅度的提高；结合历史数据分析，提供设备健康趋势预测，辅助制定更科学的维保计划，使设备综合利用率提高10%以上；有实际效果的减少非计划停机，告别“坏了再修”的被动模式。

　　“以前煤气放散浪费多，现在实时盯烟气氧含量、排烟温度，每立方米都用在发电上！”通过自主研发，对高炉热风炉、轧钢加热炉、球团回转窑、白灰转窑推行自动烧炉改造，自主设计专家与模糊PID控制结合的自动燃烧控制方案，通过“精准用气”使炉窑煤气节约率在3%～6%，富余煤气全量发电，实现了“环保+效益”双丰收。

　　“以前脱硫启停要手动操作几十步，耗时易出错，现在一键指令，系统自动启设备、停机吹扫防堵塞！”通过DRT半干法系统，氧化钙投加、除尘联动全自动化，DCS实时监测SO₂浓度，异常时自动停机保护。启停时间缩60%，脱硫效率稳定达标，滤袋寿命延长，筑牢超低排放防线。

　　从“人工操作”到“智能管控”，从“能源浪费”到“循环高效”，新兴发电用五大场景的落地实践，书写了传统电厂的数智转型答卷。这份荣誉，既是对过去的肯定，更是对未来的期许——新兴发电将持续结合实际要完善卓越级智能工厂应用场景，为新兴铸管武安本级高水平质量的发展注入“数智动力”！

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