物料由进料口1进入装料接管2内，接管由钢板制作而成，内装有螺旋叶片5和隔板6，接管用螺钉固定到空心轴颈的端部，并随之一起旋转，空心轴颈内装有套筒3，套筒的里面焊有螺旋叶片4。当接管和套筒随磨机旋转时，由进料口进入接管中的物料，在螺旋叶片5的推动下进入隔板6中，并由隔板带起流入套筒中，进入套筒中的物料在螺旋叶片4的作用下被推入磨体中。

　　为了创造传动装置长期安全运转的条件，应将传动机构（包括电动机和减速机）与磨机房隔开，设置传动装置间，使环境较清洁，传动系统的工作安全，并可使用敞开式电动机，同时有利于设备的维护和检修。

　　如图7-80所示，小齿轮的布置角V是大小齿轮中心连线与水平线;ρ，α角是两齿轮啮合传动的压力角，常用α=200，ρ角则为两齿轮啮合传动的摩擦角，对于半干摩擦的情况下，取ρ=5043，故θ=2005043=25043，常取θ=200-300，这时作用在大齿轮上的总合力P则基本上垂直向上，而作用在主动小齿插上的总合力P则垂直向下，给传动轴承以向下的压力，减轻了小齿轮轴支承轴承底座上地脚螺栓的载荷。μ=200-300，小齿轮位置就向下偏，减小了磨筒体的横向占地面积。在满足上述条件后，还应力求使传动轴承与磨机主轴承的基础表面在同一平面上。

　　卸料南子1和磨头2间有叶片3，在篦子的中部装有螺旋叶片4，叶片3能将物料带起并撒在螺旋叶片4上。

　　通过螺旋叶片4和装在套筒5里的螺旋叶片6使物料顺畅地从轴颈中卸出。7为漏斗，用螺钉固定在轴颈的端面上，物料沿着漏斗落到控制筛8上，9为机罩，10为通风管道，它与排风机和收尘系统相连接。

　　勺轮进料采用铸造勺轮加锥形衬套式。物料由进料溜管进入勺轮后，由勺轮轮叶提升进而转由中心卸下，流入中空轴内的锥形衬套中，然后被输送入磨。

　　这种结构及形式，由于提高了喂料高度，在锥形衬套内可以使物料有较大的落差，从而使喂料量加大。同时，由于使用了铸件，可增加耐磨性。另外，利用铸造锥形衬套的锥角使物料流入磨内，从而避免了由于螺旋叶片强制推动物料而产生的磨损。但是，前面有一个喂料勺轮，增加了通风阻力，这对于要求风量较大，尤其是通热风的磨机，将是不利的因素。勺轮喂料能力可按下式进行计算：

　　边缘传动大齿圈形大体重，一般都是由两半齿圈组合而成，这样便于拆装。齿圈齿数为偶数，两半齿圈要准确吻合。

　　大齿圈的安装方法，普遍采用的是用螺栓将齿圈固定到筒体或端盖法兰上，如图7-81所示。

　　物料由卸料篦子1的孔排出去，被叶板4带起。当物料被带到上部时便从叶板上滑下，经卸料锥3滑到轴颈内的锥形衬套6内，最后流入中间接管（卸料接管）7内，从中间接管上的椭圆孔落到控制筛8上。

　　控制筛8用螺钉固定在中间接管7的法兰盘上，随法兰盘旋转。9为卸料罩，物料成品由罩子底部卸出，落入输送机运走。没有通过筛孔的粗颗粒，沿筛子滑下来从粗料出口10卸出。

　　在中心传动中，如采用低速电动机，在电动机与减速机之间，必须用离合器连接，否则就要用高转矩电动机。我国中心传动的磨机一般会用高转矩电动机。

　　随着磨机大型化，大型减速机研制技术的发展，中心传动被大范围的应用于1000-7000kW以上的管磨机传动中。在传动功率和传动比增大的同时，减速机的结构及形式也产生了多种类型，如图7-79所示。侧轴式减速机为最古老的形式（图7-79（a）、（b）、（c）），由于传动功率愈来愈大，已有不适应之感，但由于技术方面的要求较低和价格较便宜，所以在1000kW左右的传动中，仍有采用的。目前国内外减速机都采用同轴式（图7-79（d）、（e）、（f）、（g）），这样可使相同条件齿轮的承载能力成倍地提高。

　　在双传动中，关键是解决两套传动系统同步，以及如何保证两个主动小齿轮平均分配负荷的问题。

　　上述三种传动形式，都可以用高转矩电动机，直接连接到减速机或齿轮轴上，也可以用低转矩电动机。同时在电动机与减速机或电动机与小齿轮轴之间使用离合器，使电动机能空载启动。常用的离合器有电磁离合器和空气离合器两种。在我国以电磁离合器为常用。

　　磨机在主传动系统中，再接一段减速传动机构，单独以小功率的电动机驱动磨机，使其能以极低的转速（0.1-0.3r/min）或以磨机工作转速的2%的速度回转。这段减速传动装置，就是磨机的辅助传动装置，如图7-73和图7-78中所示。

　　辅助传动的作用：使磨机能准确地停在所需要的任何位置上，如装卸研磨体时，便于把磨门对正；安装衬板和隔仓板时，可方便地把磨体转到需要的位置上；保护磨体，减小停磨后的变形。由于简体上下受热不均匀，而产生热变形弯曲，需每隔15-30min将磨体翻转1800是十分有效的，可避免热弯曲的产生。

　　物料经铸铁加料溜子1进入磨内，溜子支承在支座8上，物料从溜子进入锥形漏斗2，漏斗嵌入轴颈内腔。漏斗有较大的中心角，以保证加料充足，进入漏斗的物料能迅速沿轴线起磨头衬板的作用，以保护磨头不受物料和研磨体的冲刷磨损。肋板4起加强磨头刚度的作用，同时也是环5的支架，钢环5用螺栓与磨头连接。

　　图7-81（a）的结构，是用一排螺栓固定磨头端盖、筒体法兰和大齿圈法兰。三者共用一排螺栓，检修大齿圈时拆卸不方便。这种结构适用于中小型磨机。

　　图7-81（b）结构，是用两排螺栓将端盖和齿圈分别固定在简体法兰盘的同一侧。它加大了齿圈外廓尺寸，这种结构适用于大型磨机。

　　采用这种结构相对比较简单的进料装置，在设计截头圆锥时，要使溜管（即漏斗）的倾角必须大于物料的休止角（见表7-7），才可能正真的保证物料的畅通。

　　对于尾卸式（中心卸料）磨机，其卸料方式与进料方式类似，除了在进料装置中为一进料漏斗，而在出料装置中为一出料罩外（如图7-69所示），磨机中空轴的结构大体相同。

　　它的卸料篦子1用螺栓5与磨头2连接在一起，在卸料篦子和磨头间有叶板4，在叶板中间有卸料锥3。

　　·筒体或端盖法兰外径与大齿圈法兰直径之间有径向间隙h（图7-81（c）），以允许磨头法兰膨胀。为使大齿圈与筒体纵向中心严格一致，在安装中校正大齿圈外圆的偏差，然后由铰孔螺栓定位。

　　边缘传动大小齿轮的破坏，主要是由于齿面的磨损及弯曲折断。因此，要求齿轮材质有充足的强度、较高的耐磨性和良好的加工性。目前大齿圈的材料一般都会采用ZG270-500、ZG310-570，但在加工前须经正火处理，使硬度降为HB170-200。小齿轮采用35SiMn、45MnB、40Cr等材料，经过调质处理，其硬度可达HB220-250。发展趋势是用高强度合金钢代替上述材料。如小齿轮和小齿轮轴用CrNiMo调质钢，经调质后的最大强度为1150MPa，而大齿圈用CrMo调质钢，经调质后的强度为900MPa。

　　c.边缘双传动在磨机需用功率较大的场合，采用双传动。边缘双传动的布置有：如图7-75所示的高速电动机的边缘双传动；图7-76所示的低速同步电动机的边缘双传动。两种传动形式的优缺点与单传动相同。

　　1 —低速电动机；2 —离合器；3 —小齿轮；4 —大齿轮；5 —磨机筒体

　　1—传动接管；2—压圈；3—圆筒筛；4—出料罩；5—锥形套；6—滑块；7—刮板；

　　7—中间接管（卸料接管）；8—控制筛；பைடு நூலகம்—卸料罩；10—粗料出口

　　b.采用低速同步电动机的边缘单传动（图7-74）低速同步电动机1，通过离合器2，再由小齿轮3带动安装在磨机筒体5上的大齿轮4使磨机回转。此种形式省去了主减速机，但同步电机的造价高。

　　水泥厂中应用最广的粉磨设备就是管磨机、球磨机和棒球磨机。水泥厂中粉磨设备的用电量约占全厂用电量的三分之二，因而素有“电老虎”之称。

　　可见磨机传动装置设计是不是正确，制造质量如何，安装、检修和维护的好坏，对磨机的正常运转和电耗都有极大的影响。特别是随着磨机的大型化，它所需要的动力慢慢的变大，就显得更为重要。

　　球磨机是一种形大体重、重载、低速、恒转速、有冲击的机械。目前磨机传动的上限功率已达10000kW，对于直径为1.8-5.6m的磨机，它们的工作转速在13-25r/min左右。当电机转速为750r/min时，总系统的减速比相当于30-58。对于这种大功率、大速比的传动，在技术上必须给予充分重视。由于以上特点，磨机传动的形式是多种的，主要是依据磨机的规格尺寸、加工制造水平、传动效率、使用维护和综合经济指标等精心选择传动系统，因地制宜地确定传动方式。

　　磨机进料装置是磨机整体中的一个组成部分。物料和水（湿法磨）或气体（干法磨）通过进料装置进入磨内。根据工艺技术要求，磨机的进料装置有：截头圆锥溜管、螺旋叶片、加料螺旋和勺轮等几种形式。

　　中心传动是由电动机通过减速机，同时减速机的出轴与磨机中心线应同在一条直线上。中心传动分为单传动（图7-77）和双传动（图7-78）两种形式。

　　a.采用高速电动机的边缘单传动（图7-73）高速电动机3驱动主减速机4，再由小齿轮5带动安装在磨体上的大齿轮6转动，即带动磨体7回转。

　　图7-81（c）的结构适用于焊接的平端盖磨机。这类连接方式，其结构相对比较简单和加工容易，但在运动时，螺钉易松动，破坏连接刚性，从而使传动机构产生振动。但如果按时进行检查，拧紧螺栓，并采用防松螺帽就能克服上述缺点。

　　为了满足安装的地方及热变形方面的要求，可采取如下措施：·大齿圈法兰与筒体（或端盖）法兰间有止口配合，保证对中，在大齿留法兰上开有豁口，如图7-82所示，以消除热变形的应力。

　　对于边缘双传动，这个要求是无论如何也达不到，因为总有一个作用力是向上的。但对于边缘单传动的设计来说，应尽量顾及。