为深入贯彻科技强国战略，营造科学技术创新的浓厚氛围，发挥科学技术创新在实现“宜业尚品、造福人类”建材行业发展目标及建材行业绿色低碳安全高水平质量的发展中的支撑作用，中国建筑材料联合会评选出。为更好地树立科学技术创新典范，弘扬科学技术创新精神，本刊特开设专栏，力求走进企业，走近人物，挖掘“双十”企业和人物背后的生动故事，多角度报道他们的突出成就和重大贡献。

  在中国建筑材料联合会评出的建材行业2021年度“十大科技突破领军企业”中，中国中材国际工程股份有限公司（以下简称“中材国际”）是个比较特殊的存在。它看起来历史不长，但却“全程参与”了新中国建材工业的历史发展；作为一家科技型企业，中国水泥行业历史上众多科技含量十足的“第一线”出自它手；它组建成立不过21个年头，却连续14年占据世界水泥工程界“头把交椅”。“科技”，是其立足之本，推动它一路壮大，直至世界水泥工程业“巅峰”；“国际”，完美地诠释了它的特质，在中国建材企业“国际化”发展中，它的示范效应和领军作用没有人可以否认。

  2001年12月，中 材集团将麾下各自为战的水泥工程设计、装备制造和建设安装企业重组。 具有强大系统集成能力、拥有全球唯一完整产业链的中材国际从此诞生。

  2002年，承揽的铜陵海螺5000t/d水泥熟料生产线建成投产，这是国内第一条全部采用国产化主机设备的5000t/d熟料水泥生产线t/d新型干法生产线点火，这是欧美发法国家企业在我国投资的第一个水泥项目，也是中国第一个EPC总承包项目；

  2004年，设计和建设的中国第一条10000t/d水泥线在铜陵海螺点火成功，从开工到投产仅用18个月；

  2005年，越南福山5000t/d总承包项目竣工，这是中国出口海外的第一条5000t/d水泥生产线t/d总承包项目竣工，这是中国第一条出口欧洲的水泥生产线t/d总承包工程完工，这是中国出口海外的第一条万吨生产线，全部采用了中材国际自主知识产权技术和主要装备；

  2008年，沙特SCC 2×10000t/d项目完工，这是当时中国出口海外的规模最大的水泥生产线t/d新型干法水泥生产线二线%国产化SINOMA装备的海外水泥工程项目；

  2015年，总承包泰安中联5000t/d水泥生产线，这是我国水泥行业第一条世界级低能耗新型干法水泥全智能生产线年投产）埃及GOE Beni Suef 6×6000t/d熟料水泥生产线，这是世界水泥行业迄今在同一地点、同一时间、同步建设完成的规模最大的水泥生产线t/d项目完工，项目排放指标、能耗指标在全国乃至国际上都处于领先；

  2021年，冀东铜川10000t/d熟料水泥生产线项目完工，这是一条“高度智能化、超低能耗、超低排放”智能化万吨示范线；

  中材国际的历史，是用“第一”写就的。它镌刻着中国水泥工业发展的足迹，见证着中国水泥人心无旁骛、科技为国的求索。

  中材国际拥有天津水泥院、南京水泥院、成都建材院3家设计研究院以及8家装备制造基地、6家工程服务企业。上世纪50年代建立的国家骨干工业设计院、建材行业实力最雄厚的工程设计甲等资质设计院、具有国家工程总承包一级资质的工业工程总承包公司、专门从事装备产业的高新技术企业……中国水泥行业的这些科技力量汇集在一起凝聚了强大的科学技术创新能力。可以说，科技创新就是中材国际的DNA，从一开始就融入了中材国际的血液。

  根据“一五”建设需要，在水泥等重工业大力发展背景下，国家成立了重工业部设计院，为我国水泥行业培养人才，研发水泥技术与装备，设计国内基础水泥厂（线）。不久，设备安装公司各大工程处相继成立，主要负责国内水泥厂生产线装备及工程安装。这是新中国水泥工业的发展之源，也是中材国际的历史源点。

  从土立窑到回转窑，从立波尔窑到悬浮预热器窑（预分解窑），水泥生产自诞生以来，就一直在技术变革中发展。新型干法水泥生产技术的出现是一场技术革命，把水泥工业生产推向一个崭新的阶段。

  新型干法水泥生产技术以悬浮预热和预分解技术为核心。1971年，日本在悬浮预热技术的基础上研究成功预分解法（预分解窑）。我国关于水泥预分解技术的设想也始于上世纪70年代。70年代末，水泥预分解生产技术被正式列入国家水泥工业技术发展的主攻方向。

  在国家建材局的支持下，天津水泥院开始进行新型干法水泥技术的科研攻关和国外先进技术的引进消化吸收工作，成功开发出被誉为中国水泥发展史里程碑的第一条国产化2000t/d新型干法水泥生产线（在江西万年建成），填补了中国新型干法水泥生产线的空白。此后，“中国第一线”双阳水泥厂等一批具有划时代意义的项目陆续建成投产，引领了中国水泥工业的技术革命。成都建材院设计完成了当时全国海拔最高的水泥厂、我国第一条在“三高”（高海拔、高地震烈度、高风速）地区建设的水泥生产示范线——云南滇西水泥厂，为我国在青海、西藏、贵州等高原地区建设新型干法水泥厂积累了宝贵经验。

  南京水泥院在水泥窑预热、预分解系统集成优化和工程应用方面进行了深入研究，成果达到国际先进水平，加速了我国水泥工业技术创新、技术进步的步伐，为我国水泥工业技术装备的国产大型化作出了突出贡献。

  2006年1月，在国家科学技术奖励大会上，中材国际“水泥窑预热、预分解系统集成优化和工程应用”科研项目获得2005年度国家科学技术进步奖二等奖。

  在过去的40年中，中材国际相继研发出我国首条1000t/d到全球最大的14000t/d系列生产线，具有独立知识产权的新型干法水泥生产线技术和装备主要技术指标达到世界领先水平，推动了新型干法的革新，使中国的水泥工业技术跻身世界先进行列。

  上世纪90年代，为摆脱对外国设备的依赖并降低工程投资，在国家建材局的主持下，天津水泥院等投入到国产化、低投资的研究和技术创新中，开发了一系列关键技术和装备，基建投资大幅下降，为我国新型干法水泥生产线的普及推广打下了坚实的基础。

  通过引进、消化吸收和自主创新，中材国际完成了水泥关键技术装备的研发工作，不仅使中国在大型装备方面拥有了自己的核心技术，填补了多项国内空白，打破了国外大型装备核心技术垄断；还研发出具有自主知识产权的配套系列产品，使建设周期和成本下降了50%，大大推动了我国水泥工业规模化发展。

  2002年，中材国际开发设计并成套供货的国内第一条全部采用国产化主机设备的铜陵海螺5000t/d熟料示范线顺利建成投产，创下了建设周期短、投资低的新纪录。时任全国人大常委会副委员长盛华仁称其为“中国水泥工业发展史上新的里程碑”。

  2004年2月，2003年度国家科学技术奖励大会召开。中材国际“新型干法水泥生产关键技术与装备开发及工程化应用”项目获国家科学技术进步奖二等奖。

  关键设备从成套进口、全面国产化到整线出口的重大突破，使我国从建材技术装备最大进口国转变为最大出口国。2009年9月，“辉煌六十年——中华人民共和国成立六十周年成就展”在北京举办，中材国际作为水泥行业唯一代表参展，委员长到展台前察看了出口海外双万吨线模型。中材国际已在国内建设了1500多条生产线%以上的水泥生产线建设，为国家基础设施建设和经济迅速发展作出巨大贡献。

  2020年12月，第六届中国工业大奖发布会在北京召开，中材国际获得最高奖项——中国工业大奖。

  世纪之交，党中央提出加快建设资源节约型、环境友好型社会，传统的高消耗、高排放、低效率的粗放型增长方式亟需转型。水泥工业是用煤大户，也是用电大户，环境污染严重。大力发展循环经济是水泥工业的不二选择。

  早在上世纪90年代，天津水泥院、南京水泥院、成都建材院便开始了相关研究与开发设计。经过近十年的艰苦努力，通过转化吸收国外低温余热的回收利用技术，中材国际开发出了具有自主知识产权的纯低温余热发电技术，填补了国内空白；在充分回收利用水泥生产线低温废气余热的同时，进行回转窑燃无烟煤生产水泥技术研究，成果填补了我国水泥生产领域的多项空白；在废渣利用及废弃物处置方面，承担了多项国家科技支撑计划课题，研发成果填补多项国内技术空白并实现工程运用。

  进入新时代，水泥行业绿色发展成为时代必然，“双碳”目标对水泥行业提出了严峻的挑战，全球水泥生产都在向绿色化、智能化、高端化转型。秉承创新精神，紧跟时代发展，中材国际率先开始数字化、智能化、高端化转型。自主开发了基于BIM技术的工厂全生命周期数字化管理平台，实现了工程项目全周期全要素的可视化和精细化管理；自主开发了工业互联网赋能与服务平台，交付数字孪生工厂解决方案，综合运用智能化技术，实现了智能工厂一键启停、自动控制、AI自动驾驶、自动寻优等辅助决策场景应用，劳动生产率提高了2倍以上。在低能耗、绿色化、数字化、智能化技术等多个领域填补了国内外行业空白。

  建设的泰安中联5000t/d水泥生产线，电耗、热耗、自动控制、劳动生产率等技术经济指标达到世界领先水平，成为首个入选工信部“智能制造试点示范”的水泥制造企业。

  建成的云南大椿树4000t/d水泥熟料生产线超低排放、深度节能、绿色智能、全国一流，被云南省工信厅评为“云南省第一批智能制造标杆企业”。

  槐坎南方7500t/d水泥熟料生产线t/d项目是产能减量置换EPC项目，采用国际最先进的新型干法水泥技术和最先进的工艺装备完成。从桩基施工到竣工投产，当年开工，当年投产，仅一年，实现了项目全数字化交付，建设了数字化、可视化、流程化、模型化的全流程生产管控系统。全生命周期设备智能运维及健康管理平台最大程度地实现了水泥工厂的数字化与智能化。以全厂65人的配置，实现了综合管理效率提升50%以上，劳动生产率提高200%，堪称数字化、智能化、绿色化工厂典范。

  冀东铜川10000t/d水泥熟料生产线项目，是世界级智能化同步规划实施危险废弃物处置系统的花园式工厂，也是业内少见的多数据融合数字孪生工厂。利用国内外最先进的水泥工艺技术和装备，实现了从原燃材料进场到成品出厂全流程智能化运行，获得国家“智能制造试点示范工厂”称号。

  中材国际对水泥工业数字化、智能化、高端化发展的探索，具有典型的示范作用和广泛的推广意义。

  本世纪之前，中国水泥技术、装备和工程业没有真正走出过国门。在原有世界竞争格局中，丹麦艾法史密斯、德国伯利休斯、德国洪堡及日韩企业长期占据主要地位。中材国际改写了这一历史。

  进入本世纪，随着国家“走出去”战略的实施，走出去，国际化发展，成为时代的需求。

  机者如神，难遇易失。“国际化”，本就是中材国际既定的发展战略。组建成立之初，中材国际便集中了我国水泥工业近乎全部工程建设的优势资源，之后，配合国际化战略的实施，又对内部资源进行了整合。拥有全世界最先进水平的具有完全自主知识产权的全套新型干法水泥生产线核心技术，具备从研发设计到装备制造成套供应再到安装调试的完整的水泥工程产业链，以及全世界最成熟的总承包业务模式，比竞争对手缩短1/3以上建设周期的优势……各种优势汇聚一身，世界水泥工业极为罕见，也让中材国际具有了与国际竞争对手“掰手腕”的底气。

  埃及GOE Beni Suef 6×6000t/d水泥熟料生产线年，中材国际开始进入非洲和美洲市场，次年进入亚洲和欧洲市场，2004年，全面进军国际市场。中材国际的出现，搅动了世界水泥工程界“一池春水”。2005年，中材国际一举中标SCC这一当时全世界最大的水泥工程建设项目。总承包金额6亿美元！这一年，中材国际的国际市场份额已稳稳进入全球前三。“SINOMA”品牌在国际水泥工程界声誉鹊起，国际水泥工程界的面貌从此焕然一新。

  之后，在与国际水泥工程巨头的遭遇战中，中材国际连续夺标成功，先后夺得一大批有影响力的工程总包项目。2008年，中材国际海外市场份额成功超越丹麦史密斯等巨头，坐上世界“头把交椅”，全球市场格局被彻底改写。从此，“SINOMA”成为国际建材工程市场最具影响力的品牌。

  “做精品工程”是中材国际在“塑全球品牌”的过程中值得推广的经验。基础不牢，地动山摇。在技术方面，中材国际和科研院所、大专院校联合开展研发工作并加快研究成果的产业化进程；同时通过自主研发和引进技术消化吸收再创新，开展多种形式的国际合作，并购、参股国外先进研发、制造企业等以掌握核心技术和关键设备制造。在标准方面，加强与国际标准对标，提升国内相关标准的水平，完善了水泥装备产品标准体系；同时积极参与环保、节能、减排和循环利用等国际标准制修订。

  中材国际在世界各地留下了“精品工程”，更留下了口碑。保加利亚最高建筑奖、沙特政府特别贡献奖、越南建设工程质量金杯、国际绿色设计能源环保类金奖、首届节能中国贡献奖、绿色制造供应商、水泥窑协同处置技术创新突出贡献奖……各项桂冠纷至沓来，、、、习等党和国家领导人先后到其海外项目现场视察。

  国际市场的开拓，大大推进了我国重大水泥装备国产化和国际化的进程，带动了国产建材机械行业的整体发展。在引进消化吸收的基础上，中材国际不断加强创新研发，优化设计，提高装备制造水平，实现了大型成套技术装备出口的重大跨越。而新型干法万吨线的建设成功标志着我国水泥工业技术、大型设备研发制造技术已达到和代表国际先进水平。

  至今，中材国际已在境外承建了300多条水泥生产线个国家，全球市场份额占比达60%，带动6000多家上下游企业走向世界，为中国企业“走出去”国际化发展提供了成功的样本。

  “有多大的视野，就有多大的胸怀。”在中材国际董事长办公室的墙上挂着一幅特殊的世界地图，地图上用小红旗标记着中材国际在世界各地建设的水泥厂，“一带一路”沿线，是密布的中国红。图中，记者看到了被誉为“一带一路”沿线上的璀璨明珠的埃及GOE BENI SUEF 项目，它树立了“中国速度、中国技术、中国制造、中国标准、中国质量”服务“一带一路”的光辉典范；看到了被当地媒体称为“世界最美丽的水泥厂”的匈牙利NOSTRA项目；看到了同时获得保加利亚最佳建筑奖、年度最佳投资奖及中国建设工程鲁班奖（境外工程）的DEVNYA 项目，它是行业唯一一个同时获得国内外最高荣誉的项目……

  如今，中材国际“世界第一”的头衔已保持了14年。它的成功之处不仅仅在于在世界各地留下了值得称道的高水平项目，也不仅仅在于让中国人自己的品牌唱响世界水泥界，而在于它让中国技术、中国标准、中国质量成为世界技术、世界标准、世界质量，在于它在世界水泥工程界，实现了中国人从“中国制造”到“中国创造”的梦想。

  “踩着别人的脚步走路的人，永远不会留下自己的脚印。”在中国乃至世界水泥工业发展中，中材国际留下了坚实而清晰的脚印。

  “未来已来，将至已至。”国家“十四五”规划和2035年远景目标纲要提出“加快数字社会建设步伐”。大数据、云计算、移动互联网、物联网、人工智能等新一代数字技术正强势推动我国建材行业加速度发展。

  “双碳”战略开启，国家正在加快推进建材等重点行业碳达峰碳中和工作。中国建筑材料联合会提出倡议，要在2025年前全面实现碳达峰，水泥等行业在2023年前率先实现碳达峰；同时组织打造“六零”示范工厂。

  挑战即机会，变局开新局。身为全球最大的水泥技术装备与工程系统集成服务商和国际水泥技术装备与工程市场最具影响力的“尖兵”，中材国际已在不同的新赛道“布局谋篇”：

  ——2016年，中国建筑材料集团、中国中材集团合并，成立中国建材集团。面对“当好中国建材集团基础建材绿色化智能化高端化转型主力军、国际化先锋官、创建世界一流企业排头兵”这一角色定位，中材国际将继续发挥自身技术装备优势，推动水泥行业绿色、低碳、可持续发展。

  ——中材国际已经做出了管碳、减碳、用碳三步走的规划。第一步是把碳“管”起来，自主开发的碳排放数字化评估平台已开始在水泥项目试应用，实现对工厂全生命周期碳足迹的精细化计算评估和实时动态监控。未来水泥厂装上这套系统后，就可以对企业的碳排放进行全生命周期的管理。——中国建材集团交给中材国际一个新课题“零购电水泥工厂”。企业不再依赖外部电力，可以自己配太阳能电站，可以通过余热发电，用生活垃圾、废旧轮胎等做燃料，全部使用绿色电力，不再烧煤。这个计划还包括用太阳能风能发电制氢，用氢能作为燃料替代化石能源。——未来，中材国际围绕绿色、智能、先进工艺及核心装备，每年在科技方面的投入将达到10亿元。

  厚积方可薄发。曾经，中材国际承担了63项国家重大项目，获得了11项国家科技进步奖、9项建筑工程鲁班奖、9项国家优质工程奖，为中国水泥工业发展作出巨大贡献。今天，1家国际水泥机构、5个国家级技术创新平台及其他研发组织继续在为中国水泥工业的转型升级和高质量发展奋战；2332名科技研发和工程技术人员继续战斗在科研一线，为实现“宜业尚品、造福人类”的建材梦，贡献着自己的热血和力量。

  中国的水泥工业，经过半个多世纪的发展，晴天一身灰，雨天一身泥，早已成为历史；手拉肩扛，靠人力创造财富，也已成为历史。科学技术进步，推动中国水泥工业发生了翻天覆地的变化。伴随着经济转型发展的深入推进，水泥工业也进入高质量发展阶段。毕竟，数量的增长终有一天会触到天花板，而质量的提升永无止境，科学技术创新永无止境。

  《中国建材》杂志始创于1957年，是由中国建筑材料联合会主管主办的、建材行业唯一国内外公开发行的综合性月刊，中文核心期刊、中国期刊方阵双效期刊，大16开本，彩色精印，每月初出版。

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